شکستگی انتهایی در هر 1000 اسپیندل یکی از شاخص های اقتصادی و فنی مهم در تولید ریسندگی است که نشان دهنده تأثیر جامع کل سیستم فناوری تولید ریسندگی است. کاهش نرخ شکستگی انتهای نخ نه تنها می تواند هزینه پنبه را کاهش دهد، راندمان قاب ریسندگی و عملکرد واحد را بهبود بخشد، بلکه یکی از راه های مهم برای شرکت های نخ ریسی برای گسترش پایه، کاهش نیروی کار و بهبود بازده اقتصادی است. مدیریت فنی کاهش شکستگی نخ ارتباط نزدیکی با بهبود کیفیت نخ پنبه ای دارد، مانند بهبود استحکام نخ پنبه ای، بهبود یکنواختی نخ، کاهش لکه های نازک و ضخیم و کاهش عیوب نخ. با توجه به رویه تولید برای چندین سال، علل و راه حل های شکستگی انتهای چرخش خلاصه، تجزیه و تحلیل و برای مرجع مورد بحث قرار می گیرد.
1. رویکردهای اساسی برای کاهش شکست نخ در ریسندگی در طول فرآیند ریسندگی
شکستن نخ زمانی رخ می دهد که کشش ریسندگی از قدرت نخ بیشتر شود. این جوهر شکستن نخ است. مقادیر متوسط این دو باید اطمینان حاصل کند که استحکام نخ بیشتر از کشش ریسندگی است تا ریسندگی معمولی رخ دهد. در اینجا، اصطلاح "استحکام نخ" در مجموع به استحکام دینامیکی بخش ریسندگی، بخش بادکنکی و بخش سیم پیچ اشاره دارد. به طور مشابه، "کشش چرخشی" نیز پویا است و کشش بخش چرخشی، کشش بادکنکی و کشش سیم پیچ را در بر می گیرد. کشش ریسندگی و استحکام نخ متغیرهای نوسانی هستند. شکست زمانی اتفاق می افتد که مقدار اوج کشش ریسندگی از حداقل مقدار لحظه ای استحکام نخ تجاوز کند. بنابراین، رویکردهای اساسی برای کاهش شکست نخ از یک سو شامل کاهش مقدار پیک کشش ریسندگی و به حداقل رساندن نوسانات کشش و از سوی دیگر افزایش حداقل مقدار مقاومت نخ و کاهش نوسان در استحکام نخ است.
2.کاهش حداکثر مقدار و نوسان کشش چرخشی
2.1 عوامل مؤثر بر نوسانات کشش چرخشی.
(1) بی ثباتی در اجرای باند با سرعت بالا. وقتی قطر دوک 22 میلی متر و سرعت دوک 20،{4}} r/min باشد، سرعت خطی باند می تواند تا 1382.3 متر در دقیقه برسد. از آنجایی که باند دوک را از طریق اصطکاک به حرکت در می آورد، مستقیماً بر پایداری سرعت اسپیندل تأثیر می گذارد. بنابراین، کیفیت و وضعیت عملکرد باند تأثیر بسزایی در نوسان کشش چرخشی دارد.
(2) ناپایداری چرخش اسپیندل با سرعت بالا. چرخش با سرعت زیاد اسپیندل منبع نیرو برای کشش چرخشی و بادکش است. عیوب مانند سرعت نامناسب دوک، ارتعاش و حرکت بالا و پایین بر پایداری کشش چرخشی تأثیر می گذارد.
(3) کیفیت پایین بوبین ها. سیم پیچی در چرخش از طریق بوبین به دست می آید. اگر کیفیت بوبین ضعیف باشد، مسائلی مانند تکان دادن بوبین، حرکت بالا و پایین و همگام سازی ضعیف بین بوبین و دوک بر پایداری کشش چرخش تأثیر می گذارد.
(4) نفوذ حلقه و مسافر. حلقه و مسافر تحت سرعت بالا، فشار بالا و دمای بالا در حین چرخش کار می کنند. با یک حلقه به قطر 42 میلی متر و سرعت دوک بین 16،{3}} r/min و 20،000 r/min، سرعت خطی مسافر می تواند به 35.2 متر بر ثانیه برسد. 44 متر بر ثانیه، تولید دمای بالای 300 درجه. آزمایشها نشان دادهاند که برای یک نخ پنبهای 18.2 تکس در پایین لوله که قطر زیادی تشکیل میدهد، فشار تماس 243 سی نیوتن است. با فرض اینکه سطح تماس لحظهای مسافر روی رینگ 0.1 میلیمتر مربع در طول دوره کارکرد مسافر باشد، فشار تماس 24.3 مگاپاسکال است که 1.34 برابر حداکثر مقدار حد مجاز 18.1 مگاپاسکال است که برای سطوح بلبرینگ میل لنگ موتور هواپیما تعیین شده است. . مسافر در شرایط ویژه سرعت بالا، دمای بالا و فشار زیاد روی حلقه می چرخد که تأثیر منفی قابل توجهی بر پایداری کشش چرخشی دارد. انتخاب معقول و تطبیق حلقه ها و مسافران تأثیر بسزایی در تغییر کشش چرخش دارد.
(5) تمرکز ضعیف دوک، حلقه و قلاب راهنما، که احتمال تاب خوردن، کج شدن و گوه شدن مسافر را در فضای حلقه افزایش می دهد و منجر به نوسانات کششی می شود.
(6) بادکنک چرخان باعث می شود که نخ داخل قلاب راهنما در عرض معینی به صورت جانبی تاب بخورد. اگر ناحیه چرخش افقی نباشد، باعث ناپایداری بالون می شود یا بر پایداری کشش چرخشی تأثیر می گذارد.
(7) یک صفحه شیب دار به راحتی می تواند باعث چرخش بادکنک و برخورد با صفحه سلوی شود که منجر به تنش چرخشی ناپایدار می شود.
(8) پاک کننده های مسافرتی فرسوده با فرز یا شکاف بیش از حد بین مسافر و تمیزکننده می توانند از حذف موثر ضایعات مگس پیچیده شده در اطراف مسافر جلوگیری کنند و باعث تنش چرخشی ناپایدار شوند که تمایل به افزایش دارد.
(9) لرزش و تکان در هنگام بلند کردن و پایین آوردن ریل حلقه نیز می تواند باعث تنش چرخشی ناپایدار شود.
(10) ضایعات پروازی که وارد بالون در حال چرخش می شوند یا توزیع غیر منطقی خروجی های تهویه مطبوع در محیط چرخش، همراه با اختلالات جریان هوا، می تواند باعث نوسانات کشش چرخش شود.
2.2 اقدامات فنی برای تثبیت کشش چرخشی
2.2.1 سیستم اسپیندل نوک دوک و یاتاقان پایین.
میله اسپیندل و بلبرینگ بالایی نباید پوشیده شوند. چرخش دوک نباید به صورت عمودی تکان بخورد یا جهش کند. پای دوک نباید کمی گرم یا لرزان باشد. به طور منظم میله دوک و دیسک دوک را برای خروج از مرکز و خمش بررسی و کالیبره کنید. نوار باید دارای طول و کشش معمولی، بدون لبههای فرسوده یا پیچخورده، عاری از لکههای روغن و تجمع الیاف باشد و با لبههای دیسک دوک یا دیسک نورد تماس نداشته باشد. مفاصل نباید ضخیم یا سخت باشند و عملیات نباید پرش شود. سطح و یاتاقان دیسک باند نباید فرسوده شود، یاتاقان ها باید به طور منظم بدون کثیفی روغن سخت شده تمیز شوند، و چرخش نباید پرش یا تکان بخورد. قسمت بالای ماسوره نباید دارای سوراخ یا آسیب باشد، چشم بالایی ماسوره باید محکم با مخروط بالایی میله دوک بپیچد تا از چرخش همزمان دوک و ماسوره اطمینان حاصل شود. باید فاصله کمی بین دهانه پایین ماسوره و زنگ پایین دوک وجود داشته باشد. بین ماسوره و دوک نخ نباید ضایعات نخ وجود داشته باشد. ماسوره نباید در حین چرخش تکان بخورد، بالا و پایین حرکت کند یا بپرد.
2.2.2 سیستم حلقه، مسافر و بالون
(1) حلقه باید عاری از لکه های زنگ زده باشد و لبه بالایی و مسیر مسافر باید عاری از سوراخ باشد.
(2) چرخه سرویس حلقههای سنتی باید بر اساس سایش تنظیم شود، با استفاده از ماشینهای پولیش سیارهای برای تکمیل مجدد حلقهها و استفاده از سایندهها و محلولهای با کیفیت بالا و در عین حال توجه به روشهای پرداخت مجدد برای بهبود کیفیت پرداخت.
(3) ارتفاع تخته حلقه باید در یک خط مستقیم در سراسر دستگاه حفظ شود، چه در مراحل کوچک و چه در مراحل بوبین کامل. تخته حلقه باید در سطح چپ به راست و جلو به عقب باشد. حلقه متصل به تخته حلقه نباید شل یا کج شود. بلند کردن و پایین آوردن تخته رینگ نباید لرزش یا تکان بخورد.
(4) وزن مسافر را بر اساس عواملی مانند استحکام نخ، وضعیت حلقه، سرعت دوک، سرعت خطی مسافر، شکل بادکنک، توزیع شکست، نوسانات رطوبت، و تعداد پرمویی نخ انتخاب و تنظیم کنید.
(5) چرخههای مناسب جایگزینی مسافر را بر اساس تعداد استراحتها و تعداد موهای زائد ایجاد کنید و آنها را با جدیت اجرا کنید تا از تغییرات مسافر از دست رفته جلوگیری کنید.
(6) سطح دوک را با دقت کالیبره کنید. به دقت مراکز دوک، حلقه و قلاب راهنما را به صورت استاتیک و پویا تراز کنید. برای دوکهایی که پس از تنظیم تغییر موقعیت میدهند، هم ترازی دینامیکی را در هر دو مرحله بابین کوچک و کامل کالیبره کنید. برای موقعیتهای قلاب راهنما که به تازگی تنظیم شدهاند، هم ترازی دینامیکی را در هر دو مرحله کوچک و کامل بوبین دوباره کالیبره کنید.
(7) قلاب راهنما نباید فرسوده یا شل باشد. صرف نظر از اندازه ماسوره، قلاب راهنما باید در سطح باقی بماند.
(8) ورق سلوی نباید دارای سوراخ باشد و هنگام نصب بین دو دوک نباید کج یا شل باشد.
(9) نظافتچی مسافر باید طراحی معقول و ساخت دقیق داشته باشد. پاک کننده ها نباید شل یا دارای فرز باشند و فاصله باید حداقل باشد.
(10) بادکنک در حال چرخش نباید کج شود. اگر ناشی از ناهمواری سمت داخلی قلاب راهنما باشد، فوراً قلاب راهنما را تعویض کنید. بادکنک در حال چرخش باید بدون لرزش پایدار باشد. در مرحله بوبین کامل، بالون باید کمی شکل قوس دایره ای داشته باشد. بادکنک نباید به سر ماسوره یا صفحه خودی دست بزند.
(11) مرتباً صافی سطح بالایی حلقه و انحراف گردی سوراخ داخلی آن را بررسی کنید، مطمئن شوید که آنها از 0.05 میلی متر تجاوز نمی کنند. عمق واقعی مسیر مسافر حلقه در داخل نباید کمتر از عمق طراحی شده باشد.
(12) در مدیریت عملیاتی، پاکیزگی اجزای درگیر در پیش نویس و پیچاندن و سیم پیچی را حفظ کنید.
3. افزایش حداقل ارزش استحکام نخ و کاهش نوسان مقاومت
افزایش حداقل مقدار استحکام نخ و کاهش درصد CV تک مقاومتی یک پروژه سیستماتیک است که عوامل زیادی را در بر می گیرد. هر عامل می تواند به خودی خود موضوعی باشد، با تئوری های دانشگاهی و تجربیات عملی فراوانی که برای یادگیری و تبادل ما در دسترس است. در زیر فقط عوامل اصلی به طور خلاصه شرح داده شده است.
3.1 ترکیب و اختلاط پنبه طول، درجه، ظرافت، استحکام، بلوغ، محتوای الیاف کوتاه، بازیابی رطوبت، نپس و سایر عیوب الیاف پنبه همگی به استحکام نخ مرتبط هستند. مخلوط کردن باید مکمل خواص فیزیکی و مکانیکی دسته های مختلف پنبه باشد تا فواید آنها را به حداکثر برساند. مخلوط کردن توزیع کامل و یکنواخت الیاف از دسته های مختلف است. غلظت بالاتر الیاف در سطح مقطع نخ پنبه ای که به استحکام کمک می کند منجر به استحکام بیشتر در آن نقطه می شود، در حالی که مناطق با چنین الیاف کمتری ضعیف تر و مستعد تشکیل پیوندهای ضعیف در نخ هستند. مخلوط کردن و تطبیق دسته ها باید به طور مکرر و در مقادیر کم انجام شود تا از نوسانات متوسط خواص فیزیکی و مکانیکی پنبه مخلوط جلوگیری شود که می تواند منجر به نوسانات در استحکام نخ شود. مخلوط کردن به همان اندازه مهم است که مخلوط کردن. وظایف زیر باید با دقت اجرا شود: نمودار آرایش عدل پنبه باید توسط بخش مدیریت کیفیت ایجاد شود. عدل های پنبه را باید به صورت عمودی، با انباشتگی زیاد و پر شدن شکاف نگهداری کرد و الیاف شل نباید در بالای عدل ها قرار گیرد. پنبه برگشتی باید پس از پردازش طبق نمودار آرایش عدل بسته بندی و مرتب شود. لایه زیرین عدل های پنبه نباید به دلیل مصرف برخی از عدل ها در معرض دید قرار گیرد و عدل های ناتمام باقی مانده نیز نباید پراکنده شوند و در شکاف های بین عدل ها فرو شوند.
3.2 باز کردن و تمیز کردن پنبه باز کردن و تمیز کردن تکههای پنبه را به تافتهای کوچکتر تبدیل میکند و شرایط مساعدی را برای کار کردن تافتها به الیاف جداگانه ایجاد میکند. باید مراقب بود تا از آسیب رساندن به الیاف و افزایش تشکیل نپ جلوگیری شود. باز کردن و تمیز کردن باید بر حذف ناخالصیهای سنگین و بزرگ تمرکز کند، اما جلوگیری از شکستن ناخالصیها، که میتواند حذف ناخالصیهای ریز و سبک را در حین کار کردن سخت کند، بسیار مهم است، بنابراین حذف زود هنگام ضروری است. فرآیند باید ملایم باشد و پنبه را به جای کوبیدن باز کند، به طور مداوم و یکنواخت با سرعت نازک تغذیه کند، کارایی عملیاتی هر دستگاه را بهبود بخشد و از حذف زودهنگام و دقیق ناخالصی ها اطمینان حاصل کند. برای ماشینهای بازکن و نظافت سنتی، لازم است که نامنظمی طولی و جانبی برش پنبه کاهش یابد. در مقایسه با پنبه همسان، نرخ رشد الیاف کوتاه (<16 mm) should be controlled between -1% and +1%, and the growth rate of neps should be kept below 80%, aiming even lower. Since neps formed during the cleaning process may break down into short fibers during carding, reducing the work of removing short fibers in the carding sliver becomes more challenging. Generally, the operational efficiency of automatic waste cotton grabbers should be above 95%; the interconnection of each machine in the opening and cleaning unit should be sensitive, and the operational efficiency of each machine before the forming machine should meet the above requirements; the angle teeth of the curtain rods in each cotton box should not have hooks, broken nails should not have sharp edges, and the evener roller or cotton conveying roller should not wrap or reverse the fibers; the combing needles, saw blades, and saw teeth of various beaters should not have hooks, reverse fibers, or wrap; the trash grid and dust bars should have smooth and flat surfaces without hooks or clogs; the inner surface of the conveying duct should be smooth, not hooky or leaky, and the pneumatic conveying should be unobstructed.
3.3 Carding Carding با هدف جدا کردن تافت ها به الیاف مجزا، جداسازی الیاف درهم تنیده، و حذف neps و ناخالصی ها از بسته های الیاف در حالی که از آسیب به الیاف جلوگیری می کند که می تواند محتوای فیبر کوتاه را افزایش دهد، جلوگیری می کند. الیاف کوتاه می توانند بر استحکام، مویی، یکنواختی نخ، عیوب نخ، تعداد نپ و جزئیات یا محل های ضخیم نخ پنبه تأثیر منفی بگذارند. هسته فرآیند کاردینگ، مدیریت صحیح رابطه بین شدت کاردینگ، قدرت کاردینگ و انتقال است. عناصر کاردینگ باید به «هفت نقطه تیز» برسند، به این معنی که پینهای هفت عنصر کاردینگ - صفحه لیسکن، صفحه قبل از کارد کردن، تخت ثابت، تخت متحرک، تخت ثابت جلو، صفحه حلبی و دافر- همگی باید باشند. تیز، صاف، بادوام و با فاصله دقیق. دقت مسطح بودن عناصر کاردینگ برای اجرای فاصله گذاری دقیق اساسی است و تیزی و صاف بودن عناصر کاردینگ برای کارکردن و انتقال خوب ضروری است. Licker-in قسمت اصلی آسیب الیاف است. با اجرای مناسب "هفت نقطه تیز"، نسبت سرعت بالا بین صفحه قلع و لیکر، و افزایش فرآیند انتقال، و همچنین فاصله نزدیک و فرآیند کاردینگ قوی بین صفحه قلع و تخت متحرک، میتوان به پیشرفتهای قابل توجهی دست یافت. کاهش افزایش الیاف کوتاه در برش های کاردینگ و افزایش استحکام نخ. به عنوان مثال، تحت شرایط 12.7٪ محتوای فیبر کوتاه (<16 mm) in the matched cotton, increasing the speed ratio between the tin plate and licker-in from 2.3:1 to 2.5:1 and enlarging the gap between the licker-in and feeding plate from 0.46 mm to 0.52 mm resulted in a reduction of short fiber content in the sliver from 17.5% to 15.8%, in the refined sliver from 8.14% to 6.62%, and in the coarse yarn with short fibers <12.5 mm from 3.65% to 3.39%. The evenness CV of the 14.6 tex yarn decreased from 13.51% to 13.29%, and the evenness CV of the 18.2 tex yarn decreased from 12.20% to 12.10%, with an increase in strength from 272.3 cN to 276.7 cN. The carding process should also focus on the following management tasks: keeping original records of the wrapping and usage of carding elements, the amount of fiber processed by carding machines to provide a basis for timely replacement of carding elements; regularly testing the "seven sharp points" of carding elements and keeping records; recording the co-grinding and re-grinding quality of carding elements; regularly testing the short fiber content, neps, and impurities of the input cotton layer and sliver after the same machine, analyzing statistically to identify underperforming machines for maintenance; controlling the increase rate of short fibers in the sliver compared to mixed cotton between 3% and 5%; strengthening operational management, improving the level of damage prevention by operators, correctly using equipment, and preventing damage to needles.
3.4 کشش فرآیند کشش برای بهبود موازی سازی الیاف و اطمینان از کشش نرمال چرخش، که به طور قابل توجهی بر استحکام نخ تأثیر می گذارد، بسیار مهم است. تأثیر قابل توجهی بر ناهمواری وزن نخ ظریف و ایجاد عیوب با جزئیات طولانی دارد. اقدامات فنی اصلی عبارتند از:
(1) برای انواع با نوسانات قابل توجه در وزن برش، تغییر ترکیب ترسیم از 6 × 8 به 8 × 8 می تواند اثر را بهبود بخشد و ناهمواری وزن نهایی را کاهش دهد.
(2) کاهش ارزش CV وزن تکه بالغ. این شامل تمرکز بر کنترل وزن برش خام است. افزایش مناسب تعداد بازرسیهای وزن قیچی نیمه بالغ؛ انجام بازرسی وزن سه بار در هر شیفت و کنترل CV وزن برای هر بازرسی. هنگامی که وزن CV از حد استاندارد فراتر رفت، فوراً آنالیز را دنبال کنید تا مشخص شود که آیا ناشی از تفاوت در وزن پنبه ورودی است یا نقص هایی مانند غلطک های لاستیکی یا مکانیسم های اعمال فشار، شکستگی انتهایی یا عدم توقف، یا مکش بیش از حد در مکانیسم پیش نویس، و انجام اقدامات هدفمند؛ حفظ کنترل دما و رطوبت پایدار
(3) جلوگیری از نقص جزئیات طولانی در فرآیند ترسیم ناشی از عوامل ضعیف در فرآیند ترسیم. عیوب جزئیات طولانی که از طریق کشش، چرخش خشن و چرخش ریز با حدود 7.5 بار پیش نویسی و 40 بار چرخش چرخیده شده اند، در فرآیندهای چرخش خشن و ریسندگی خوب قابل حل نیستند. بنابراین، فرآیند ترسیم باید قبل از کاهش CV از تکه های بالغ، عیوب جزئیات طولانی را از بین ببرد. این شامل این است که آیا طراحی فرآیند معقول است، آیا عناصر پیش نویس و مکانیسم های اعمال فشار به طور معمول کار می کنند، آیا مدیریت عملیاتی و تمیز کردن ماشین رضایت بخش هستند یا خیر.
(4) پیکربندی صحیح فرآیند تهیه پیش نویس برای بهبود موازی سازی فیبر. بر اساس تجربه: پیش نویس منطقه پشتی طراحی سر باید 1.75 برابر باشد و پیش نویس منطقه جلو باید در 3.5 بار باشد. پیش نویس منطقه پشتی نقشه دم باید حدود 1.25 برابر باشد، با پیش نویس منطقه جلوی متناظر 6.5 تا 7 برابر، افزایش تعداد الیاف وارد شده به منطقه جلو و در نتیجه افزایش نیروی کشش. برای جلوگیری از وضعیت بحرانی که در آن نیروی چنگ زدن برابر یا بیشتر از حداکثر نیروی پیش نویس است، باید توجه ویژه ای به این موضوع داشت که آیا نیروی گرفتن غلتک جلویی بیشتر از نیروی پیش نویس است یا خیر. هنگامی که نوساناتی در وزن یا ساختار تکه پنبه ورودی رخ می دهد که باعث عیوب جزئیات طولانی در نخ ریز و عیوب نخ درشت بلند می شود، توصیه می شود به طور مناسب فاصله پیش نویس ناحیه پشتی یا فاصله غلتکی را افزایش دهید، که یک روش غیرفعال برای کاهش نیروی کشش است. . اگر شرایط اجازه دهد، افزایش نیروی گرفتن یک رویکرد منطقی تر است.
(5) حذف امواج مکانیکی در ترسیم. امواج مکانیکی در فرآیند کشش ممکن است لزوماً CV یکنواخت نخ ریز را بدتر نکنند، اما پس از چندین بار کشش چندگانه زیاد، می توانند بخش های طولانی از جزئیات درشت و ظریف را تشکیل دهند. اگر وزن نخ پنبهای سبکتر از قسمت نخ باشد و با جزئیات ناهموار همپوشانی داشته باشد، باعث ایجاد یک حلقه ضعیف در نخ پنبهای میشود. بنابراین، جلوگیری از تولید امواج مکانیکی توسط تکه های بالغ ضروری است. علاوه بر این، وظایف مدیریتی زیر باید انجام شود: به طور منظم حساسیت مکانیزمهای توقف شکسته و ناپدید شده را بازرسی کنید، با اپراتورها هر مشکل پیدا شده را به سرعت تعمیر کنند. بهبود مدیریت عملیاتی، بهبود سطح مهارت اپراتور، ممنوعیت اکیدا تغذیه نادرست، اطمینان از بسته بندی مناسب عدل های پنبه، اجتناب از همپوشانی لایه های پنبه ورودی، پاکسازی محصولات معیوب مانند برش سبک، تمیز نگه داشتن محل کار برای جلوگیری از آلودگی، اندازه گیری روزانه برش بالغ در هر CV یکنواخت جابجایی برای هر دستگاه، سرویس ماشینها با موج مکانیکی و یکنواختی رو به زوال CV، رسیدگی به مسائل مربوط به قطعات و فرآیندهای ماشین که معمولاً باعث نقص میشوند، منع اپراتورها از بریدن غلتکهای لاستیکی با چاقو یا برخورد نادرست که به آنها آسیب میزند، داشتن پرسنل اختصاصی به طور منظم عملکرد را بررسی میکنند. از غلتکها و یاتاقانهای لاستیکی، و ارائه مواد تمیزکننده مخصوص به اپراتورها برای از بین بردن موم پنبه و لکههای روغن ذوب شده روی غلتکهای لاستیکی.
4. کارهای دیگر برای کاهش شکستن نخ.
علاوه بر تمرکز بر کاهش کشش ریسندگی و افزایش استحکام نخ، جنبه های دیگری نیز برای کاهش شکستگی نخ باید در نظر گرفته شود:
(1) برای اطمینان از تولید نرمال نخ ریز، نرخ بازیابی رطوبت را به بالای 7.5 درصد افزایش دهید. اگر این امر بر تولید معمولی رووینگ تأثیر می گذارد، باید از نظر فرآیند، تجهیزات و عملیات تلاش کرد تا مشکل را کاهش دهد.
(2) رطوبت نسبی نخ ریز را بین 55 تا 60 درصد حفظ کنید تا اطمینان حاصل شود که میزان بازیابی رطوبت نخ ریز کمی کمتر از رووینگ است و در طول تولید نخ ریز، رووینگ را در حالت خشک شدن نگه دارید.
(3) از یک سیستم مکش پنبه شکستگی نخ خوب با نرخ 100٪ واجد شرایط برای مکش اطمینان حاصل کنید. مجاری مکش نباید هوا نشت کند، الیاف آویزان شود یا مسدود شود و دریچه های هوا نباید نشتی داشته باشند و سطح خلاء خوب را حفظ کنند.
(4) از نصب مناسب لوله های فلوت مکش، چرخش معمولی غلتک های بالایی و تمیز کردن منظم اطمینان حاصل کنید. دافر باید به سرعت گل های انباشته شده در جعبه مکش را پاک کند.
(5) مدیریت عملیاتی را تقویت کنید، رویههای عملیاتی را با جدیت دنبال کنید، دستگاه را تمیز نگه دارید و تأثیر گلهای پرنده، الیاف کوتاه و گرد و غبار موجود در محیط را بر شکستن نخ کاهش دهید.
از طریق تجزیه و تحلیل اصول ریسندگی، اعتقاد بر این است که ماهیت شکست نخ این است که حداکثر مقدار کشش ریسندگی بیشتر از حداقل مقدار مقاومت نخ است. بنابراین، کاهش شکست نخ عمدتاً باید بر کاهش حداکثر مقدار کشش ریسندگی برای کاهش نوسانات کشش و بهبود حداقل مقدار استحکام نخ برای کاهش نوسانات مقاومت متمرکز شود. کاهش شکست نخ یک پروژه سیستماتیک گسترده، پیچیده، دقیق و جامع است که ارتباط نزدیکی با تجهیزات، فرآیندها، عملیات، مواد خام، دما و رطوبت، و همچنین سایر کارهای مدیریتی اساسی و اقدامات بهبود کیفیت دارد. برای دستیابی به نتایج مؤثر باید رویکردی جامع و یکپارچه با رعایت دقیق و بهبود مستمر در کلیه وظایف فنی و مدیریتی اتخاذ شود.